Avec une presse à étiquettes en flexographie, on connaît bien le problème : les effets de flou et d’halos apparaissent d’abord sous forme de légères déformations aux bords des impressions, puis cela se transforme en travail à refaire ou en matériel à jeter. Neuf fois sur dix, c’est due à une exposition inégale aux rayons UV : une variation dans la distribution spectrale, une irrégularité dans l’intensité lumineuse, ainsi qu’un réflecteur qui ne parvient plus à distribuer de manière uniforme l’énergie sur toute la surface à imprimer. Lorsque la lampe ne fonctionne pas correctement, la réponse du photoinitiateur devient imprévisible, ce qui entraîne des problèmes d’adhésion entre les différentes couches de l’impression.
Ce qui est vraiment important au niveau technique Nous concevons nos lampes de remplacement en tenant compte d’une sortie spectrale stable à 365 nm, adaptée à l’absorption des photoinitiateurs standards. Cela permet une polymérisation rapide de la surface, ainsi qu’une polymérisation homogène. L’intensité lumineuse est calculée pour assurer une densité énergétique constante sur le substrat, ce qui garantit une liaison cohérente entre les différentes couches de l’impression. La longueur de l’arc électrique et la géométrie du réflecteur sont choisies de manière à assurer une distribution uniforme de l’énergie sur toute la largeur de l’impression, évitant ainsi les zones où l’énergie est trop forte ou trop faible. Tout ce système est conçu pour assurer une stabilité de la sortie lumineuse : nous choisissons des lampes qui conservent une distribution spectrale stable tout au long de leur vie utile, afin que la fenêtre de polymérisation ne varie pas avec le temps.
C’est pourquoi cette solution est idéale pour l’impression d’étiquettes en flexographie. Il faut un système UV qui fonctionne de manière identique à 10 heures du matin comme à 18 heures. Le profil spectral à 365 nm permet une polymérisation prévisible sur des papiers recouverts, des films et des feuilles métalliques, sans les variations dues au flou ou aux halos. On peut donc travailler à des vitesses plus élevées, car l’énergie délivrée est constante. De plus, les écarts de couleur dus à une polymérisation inégale diminuent. Une sortie lumineuse stable signifie également qu’il n’est pas nécessaire de ajuster les paramètres après chaque changement de lampe, ce qui réduit donc le temps de mise en route et les pertes liées aux rebuts.
Quelques détails pratiques Il est essentiel que la lampe corresponde bien au réflecteur et à l’alimentation électrique. Si le revêtement du réflecteur n’est pas compatible, la distribution spectrale change et l’uniformité de l’éclairage est compromise. Vérifiez le type de connecteur, la longueur de l’arc électrique et la tension nominale adaptés au modèle de votre presse. Assurez-vous également que le nombre de cycles d’allumage de la lampe reste dans les limites prévues pour elle. Prévoyez un temps de mise en marche plus long que pour une lampe à mercure standard ; planifiez donc vos changements de produit en conséquence.