En una imprenta de pantalla pequeña o en una planta de impresión por flexografía, la contaminación microbiana en los rollos, pantallas y sustratos representa un problema constante. Esto provoca la necesidad de realizar trabajos adicionales, genera olores desagradables y reduce el tiempo de funcionamiento de la maquinaria. La verdadera pregunta no es si los rayos UV pueden eliminar los hongos, sino si la lámpara está diseñada para emitir la dosis adecuada de forma consistente.
Lo que realmente importa El rendimiento germicida depende de la emisión espectral de los rayos UV, no de suposiciones. Para eliminar hongos y esporas, la longitud de onda de 254 nm es la más efectiva, ya que es allí donde se encuentra el pico de absorción del ADN/RNA. Nosotros seleccionamos lámparas con una emisión estable en 254 nm y una intensidad de irradiación UVC definida (en mW/cm²), medida con un radiómetro calibrado.
Al mismo tiempo, la curado por UV en la industria requiere que la banda de absorción del fotoiniciador coincida con esa longitud de onda, generalmente 365 nm o 395 nm, para lograr una curado adecuado sin sobrecalentamiento. Controlamos la intensidad de irradiación, la uniformidad de la dosis y el tiempo de exposición, de modo que la lámpara pueda cumplir tanto con las necesidades de control microbiano como con las necesidades de curado del material. La geometría del reflector y los recubrimientos dicróicos permiten dirigir los rayos UV hacia el área deseada, reduciendo así el desperdicio de energía. Además, los revestimientos de cuarzo sin ozono evitan que el operario esté expuesto a niveles peligrosos de radiación.
Por qué esto es adecuado para las imprentas Hemos diseñado este producto teniendo en cuenta las dificultades que enfrentan las imprentas pequeñas y medianas: espacio limitado, velocidades de impresión variables y presupuestos que exigen disciplina en el uso de los recursos. Este dispositivo puede integrarse fácilmente en líneas de impresión por UV offset, flexografía o pantalla, sin necesidad de reconectar toda la maquinaria. Además, permite una dosis uniforme en diferentes anchuras de banda.
Se espera un mayor rendimiento, con menos pasadas de impresión necesarias, y una reducción significativa en la presencia de hongos en los rollos y estructuras utilizadas en la impresión. Su consumo energético es menor que el de muchos sistemas tradicionales basados en mercurio. También podemos seguir el ciclo de vida de la lámpara, según una curva de declive predecible, lo que permite planificar el mantenimiento adecuadamente, en lugar de reaccionar ante fallas repentinas.
Los detalles que garantizan su eficacia La instalación consiste en alinear correctamente el reflector y asegurarse de que la intensidad de irradiación sea la adecuada. Una mala alineación afecta negativamente la eficacia del tratamiento. Asegúrese de que el sustrato y la tinta sean compatibles; algunos recubrimientos y pigmentos absorben la luz por debajo de 300 nm, lo cual puede afectar el proceso de curado. Trate la lámpara como una variable de proceso controlada: mida la dosis, registre las horas de uso de la lámpara y cámbielas según los datos medidos, y no según el calendario.