Bei einer Flexodruckmaschine für Etiketten kennt man das Problem: Unschärfen und Halos entstehen zunächst durch eine leichte Ausdehnung der Kanten – anschließend führt das zu Neubearbeitungen und Verschwendung von Material. In neun Fällen aus zehn liegt das Problem an einer ungleichmäßigen UV-Strahlung: Schwankungen in der spektralen Abgabe, ungleiche Intensitäten an den verschiedenen Stellen sowie ein Reflektor, der keine gleichmäßige Strahlungsintensität mehr über die gesamte Druckfläche verteilt. Wenn die Lampe nicht richtig funktioniert, ist die Reaktion des Photoinitiators unregelmäßig – dadurch entstehen weitere Probleme.
Was wirklich wichtig ist: Wir entwickeln unsere Ersatzgalliumlampen so, dass sie eine stabile spektrale Abgabe bei 365 nm bieten. Dadurch wird eine schnelle Aushärtung der Oberfläche gewährleistet. Die maximale Strahlungsintensität ist so gestaltet, dass eine gleichmäßige Energieverteilung auf dem Substrat entsteht – dadurch bleibt die Vernetzung zwischen den einzelnen Schichten konstant. Länge des Lichtbogens sowie Geometrie des Reflektors sind so gewählt, dass eine gleichmäßige Strahlungsintensität über die gesamte Fläche erreicht wird. Dadurch entstehen keine Hotspots oder schwache Bereiche, die zu Unregelmäßigkeiten in der Adhäsion führen könnten. Das gesamte Design zielt auf Stabilität ab: Wir verwenden Lampen, die über ihre gesamte Lebensdauer hinweg eine konstante spektrale Qualität bieten – dadurch ändert sich die Aushärtungszeit nicht mit alternder Lampe.
Warum das in der Etikettenflexodrucktechnik funktioniert: Man benötigt ein UV-System, das zu jeder Tageszeit gleich funktioniert – egal ob um 10:00 Uhr oder 18:00 Uhr. Das 365-nm-Profil der Galliumlampe sorgt für eine vorhersehbare Aushärtung auf beschichtetem Papier, Filmen und Folien – ohne die Unregelmäßigkeiten, die durch Unausgeglichenheiten in der Strahlungsintensität entstehen. Man kann höhere Druckgeschwindigkeiten verwenden, da die Strahlungsintensität konstant ist – dadurch kommt es auch zu weniger Farbverschiebungen durch ungleichmäßige Aushärtung. Eine stabile Strahlungsintensität bedeutet außerdem, dass man nach dem Wechsel der Lampe keine weiteren Einstellungen vornehmen muss – dadurch wird die Einrichtungszeit verkürzt und es wird weniger Material verschwendet.
Ein paar praktische Hinweise: Passen Sie die Lampe an den Reflektor sowie die Stromversorgung an. Wenn die Beschichtung des Reflektors nicht passend ist, ändert sich die spektrale Verteilung – dadurch wird die Gleichmäßigkeit beeinträchtigt. Überprüfen Sie außerdem den Anschlusstyp, die Länge des Lichtbogens sowie die Nennspannung für Ihr Drucksystem. Stellen Sie sicher, dass die Anzahl der Einschalvorgänge innerhalb der zulässigen Grenzen liegt. Rechnen Sie damit, dass es etwas länger dauert, bis die Lampe ihre volle Leistung erreicht – planen Sie Ihre Arbeitsabläufe entsprechend.