Su una stampante per etichette a tecnologia flexo, si conosce bene il problema: le aree sfumate e i fenomeni di “halation” iniziano come lievi distorsioni ai bordi delle immagini, per poi trasformarsi in errori di stampa che richiedono ulteriori interventi di correzione. Nove volte su dieci, il problema deriva da un’esposizione UV non uniforme: variazioni nella distribuzione dello spettro luminoso, irradiazione irregolare sui vari punti della superficie da stampare, e un riflettore che non riesce più a distribuire uniformemente la luce su tutta la superficie da stampare. Quando la lampada non funziona correttamente, la risposta del fotoiniziatore diventa irregolare, con conseguente aumento del “dot gain”.
Cosa è davvero importante nel funzionamento della lampada Noi progettiamo le nostre lampade al gallio in modo che abbiano una distribuzione spettrale stabile a 365 nm, in modo da essere compatibili con l’assorbimento dei fotoiniziatori standard. In questo modo si ottiene una polimerizzazione rapida e uniforme della superficie da stampare. L’irradiazione massima viene calibrata in modo da garantire una densità energetica costante sul substrato, così che il processo di cross-linking rimanga uniforme da una stampa all’altra. La lunghezza dell’arco e la geometria del riflettore vengono regolate in modo da garantire una distribuzione uniforme della luce su tutta la superficie da stampare, evitando così zone troppo illuminate o troppo poco illuminate, che possono causare problemi di adesione. L’intero design mira alla stabilità delle prestazioni: le lampade che utilizziamo mantengono una distribuzione spettrale costante per tutto il periodo di vita, così che il processo di polimerizzazione non cambi man mano che la lampada invecchia.
Ecco perché questa soluzione è ideale per la stampa di etichette a tecnologia flexo. È necessario un sistema UV che funzioni allo stesso modo alle 10:00 del mattino e alle 18:00 di sera. La lampada al gallio a 365 nm garantisce una polimerizzazione prevedibile su carta rivestita, film e fogli metallici, senza i problemi legati a variazioni nell’irradiazione. È possibile aumentare la velocità di stampa, poiché l’irradiazione è uniforme, e i problemi legati ai cambiamenti di colore causati da una polimerizzazione irregolare diminuiscono. Una distribuzione luminosa stabile significa anche che non è necessario modificare le impostazioni dopo ogni cambio di lampada, riducendo così i tempi di setup e gli sprechi legati agli errori di stampa.
Alcuni dettagli pratici È importante abbinare correttamente la lampada al riflettore e all’alimentatore. Se lo strato riflettente non è compatibile, la distribuzione spettrale cambia e l’uniformità viene compromessa. Verificate il tipo di connettore, la lunghezza dell’arco e la tensione nominale per il modello di stampante che utilizzate. Assicuratevi inoltre che il numero di cicli di accensione della lampada sia entro i limiti previsti. Ci vorrà un po’ più di tempo per raggiungere la potenza massima rispetto a una lampada al mercurio standard; pianificate quindi i cambi di lavoro in base a questo fattore.