Hören Sie auf, zu raten, ob Ihre UV-Lampen tatsächlich funktionieren.
Die meisten UV-Anlagen sind im Grunde genommen „blaue Boxen“. Man schaltet den Schalter ein, hofft, dass das Substrat richtig verarbeitet wird – und betet, dass am Ende der Produktionslinie keine fehlerhaften Produkte übrig bleiben. Das ist eine stressige Art, eine Produktionsanlage zu betreiben.
Wir ändern das. Anstatt einfach nur zu hoffen, bauen wir eine Fernüberwachung der Energieverbrauch direkt in die Konstruktion der Lampen ein. Nun kann man tatsächlich sehen, was in Echtzeit geschieht.
Wie die „intelligente“ Technologie funktioniert
Normalerweise sieht man nur die Einstellungen des Ballasts. Das sagt zwar aus, dass die Lampe eingeschaltet ist – doch es zeigt nicht an, ob die Lampe tatsächlich etwas tut.
Wir verwenden nun Sensoren – wie Photodioden und Strommessschaltungen – die direkt mit einem zentralen PLC verbunden sind. So können wir den tatsächlichen UV-Strahlungspegel messen.
Es handelt sich dabei um einen einfachen Unterschied – doch er ist entscheidend. Man weiß genau, wann eine Lampe ausfällt, anstatt nur zu wissen, dass der Stromkreis geschlossen ist.
Das richtige Setup zu finden ist nicht einfach. Man muss sehr sorgfältig darauf achten, wo die Sensoren platziert werden. Wenn sie zu nahe am Heizelement liegen, werden die Messdaten falsch. Wenn sie zu weit entfernt sind, werden sie den tatsächlichen UV-Fluss nicht erfassen. Es handelt sich dabei um ein Balanceakt.
Energieverschwendung reduzieren
Der Vorteil ist: Sobald man diese Daten hat, kann man erkennen, wo man Geld verschwendet. Man kann auf dem Dashboard sehen, dass während der Leerlaufphasen weiterhin volle Leistung verbraucht wird. Das ist reine Verschwendung von Elektrizität. Mit diesem System kann man die Intensität der Lampe an die Geschwindigkeit der Produktionslinie anpassen. Schnellere Linie? Mehr Leistung. Langsamere Linie? Weniger Leistung.
Ich sage jetzt nicht, dass das eine Wunderlösung ist. Der Aufwand für die Installation dieser Hardware ist höher. Es gibt mehr Verbindungen, was bedeutet, dass mehr Dinge schiefgehen könnten. Zudem braucht man ein stabiles Netzwerk. Wenn das WLAN oder Ethernet gestört ist, führt das zu Verzögerungen bei der Datenerfassung.
Was das für Ihren täglichen Betrieb bedeutet
Wenn Sie große Mengen an Materialien behandeln müssen, kennen Sie sicherlich die Unannehmlichkeiten, ständig einen Handradierer mit sich herumtragen zu müssen. Das ist mühsam.
Mit diesem System entfällt diese Arbeit. Man erhält eine digitale Aufzeichnung jeder Sekunde, in der das System läuft. Wenn die Leistung unter einen bestimmten Wert fällt, wird man sofort benachrichtigt. Man kann Probleme bereits vorher erkennen, bevor das Produkt die Produktionslinie erreicht. Dadurch wird die Wartung zu einer einfachen, geplanten Aufgabe. Man repariert etwas, weil die Daten das vorschreiben – und nicht, weil etwas kaputtgegangen ist.